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电动油泵盘根漏油的改造
添加:2022/9/30 17:01:37    游览:2650    来源:www.aosailuo.com.cn

  1 概述

  N25-32-1型25MW汽轮机组多配用25D25x5型电动油泵,这种油泵普遍存在盘根漏油问题,有些电厂已更换其他型号的泵。某发电厂#3、#4机的电动油泵也是采用这种型号的泵,经过对其轴封装置的改造,使盘根漏油问题得到彻底解决,取得良好的经济效益。

  自这两台机投产以来电动油泵一直存在漏油问题,特别是呼盟电网谷差很大,机组每天需频繁启停,更加剧了电动油泵的漏油,每天需漏掉5kg透平油,造成了经济损失。为此我们曾采用了一些办法,如选用高质量的碳纤维盘根等,但都未取得满意的效果,且这种盘根价格又很贵(每千克280元)。据了解,有些电厂已降油泵更换成100Y-120B型泵,每台需3万元,某厂因基金紧张无法更换,在这种情况下采取了对电动油泵的轴封装置进行改造的做法

  2 设备状况及漏油原因

  2.1 设备状况

  电动油泵在安装调试时由于出口压力太高,不适合机组运行的要求,所以将末级叶轮拿掉,现在只有四级叶轮,出口压力可达8.5~8.8MPa,基本与机组配套。

  该泵原轴封装置如图1所示,它采用的是填料密封结构,且属于清水泵系列。

图1 电动油泵端侧及腰侧轴封装置

  运行中以滴状流出,即每分钟大约滴10~20滴为合适。每更换一次盘根只能运行3~4天泄漏量就会明显增加。

  2.2 漏油原因分析

  (1)填料轴封装置结构上的缺陷。该泵的轴封是利用压盖使填料和轴套之间保持很小解析来达到密封作用的,当压盖松时,轴套与填料间隙过大,漏油量就会明显增大。而当压盖太紧时又会使填料结构发热,甚至会使填料套处冒烟或烧损,因此只能靠经验来调整压盖的压紧程度,把漏泄量控制在最低范围内。所以说这种填料接哦故的本身不可能彻底消除盘根泄漏。

  (2)由于机组的频繁启停,电动油泵长期处于一种时停时运状态,从而加剧了盘根的漏泄。

  (3)盘根的质量好坏及检修工艺也影响盘根的漏泄量。

  2.3 盘根漏油的处理

  首先是加强了检修工艺的要求,对检修工艺标准做了明确的规定,同时设有专人监控和检查,实行跟踪维护,随时调整压盖松紧程度,使漏油量达到最小。其次对盘根的质量也做了规定,一直以来采用耐磨、耐热、弹性也好的碳纤维盘根。

  以上的措施使盘根漏油有了一定的改善,但效果不太理想,问题还没彻底解决。

  3 轴封装置的改造

  我们根据要彻底消除漏油必须对轴封装置进行改造的想法,对其原来结构进行了细致地分析,认为可以在原轴套等不动的前提下将其轴封装置制作成全密封式的。即轴承壳与密封装置合为一体,端侧可利用轴承小盖进行密封,腰侧可利用轴承室内加骨架油封来密封。

  3.1 端侧轴封改造

  (1)将原来的填料、填料压盖、压盖紧固螺丝及轴承室外壳等部件去掉不要。其他部件不动。

  (2)在保持轴承在轴位置上不变的前提下重新制作一轴承壳体。其中包括与泵壳连接的法兰,轴端外壳,轴承套外壳。然后将它们焊接在一起,制成如图2的轴承外壳体,并用原来的螺栓使之与泵连成一体,如图2所示。

图2 端侧轴封装置改造图

  在焊接过程中应先将法兰用螺栓上紧,再把轴承室和轴承按正常要求安装好,并将这三个部件点焊成一体,确认无误后再进行焊接,这样就可以保证同心度一致。

  3.2 腰侧轴承室外壳的改造

  (1)将原来的轴承室外壳、填料压盖、压盖螺栓、轴套等部件去掉,按图3制作一新轴承室外壳,在焊制过程中先将法兰用螺栓上紧,再将轴承室和轴承按原位装上,使同心度一致,后将两个部件点焊上,再取下来进行焊制。

图3 腰侧轴套室外壳改造图

  (2)为了能使骨架油封和轴之间形成密封间隙,将原来两个小轴套改成一个外径为∅52的轴套,长度和原来两个小轴套的长度相等,其尺寸如图4所示。

图4 腰侧小轴套尺寸

  (3)骨架油封采用50*72*12型的,这种油封密封严密,而且耐油、耐磨,一般更换一次可运行6个月左右。

  3.3 改造轴封装置的技术要求

  (1 )改造后,一定要保证泵轴弯曲度在合格范围内(一般应<0.05mm),否则将损坏骨架油封,造成严重漏油。

  (2)在车削小轴套时必须保证其表面光洁达到要求值(一般应在V7),否则将影响骨架油封的密封效果。

  (3)在制作轴承室外壳时,必须按前述先对准焊定位再进行焊接,以保证整个轴承室与转子的同心度。

  (4)腰侧轴承采用黄油为润滑油,并定期对其进行检查、加油(规定每月检查一次并加油)。

  (5)采用这种结构的轴封装置,一定要保证电机和油泵轴的中心一致。

  4 结论

  通过以上的改造工作,说明N25-35-1型机组配125D25x5型泵作为电动油泵,盘根漏油是可以解决的。采用改造的方法每年可节油1千多公斤,节约材料费近2万元。试运行一年多时间效果良好,未发现异常问题,证实这种改造方法是成功的。

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